Преимущества и недостатки процесса точного литья корпусов

В настоящее время преимущества и недостатки основного процесса изготовления оболочек в отечественном производстве прецизионного литья заключаются в следующем:

1. В настоящее время в Китае при производстве прецизионных отливок широко используются три вида процессов изготовления оболочек: A - оболочки из жидкого стекла; B - композитные оболочки; C - оболочки из золя кремнезема; D в Китае используются оболочки из жидкого стекла. Имея почти 50-летнюю историю производства, ее заводские точки по-прежнему составляют значительную долю китайских производителей прецизионного литья. За прошедшие годы усовершенствование огнеупорного материала типа обратной оболочки, а также продвижение и применение нового отвердителя удвоили прочность оболочки из жидкого стекла, а качество поверхности, точность размеров и выход отливки значительно улучшились. Низкая стоимость, кратчайший производственный цикл, отличные характеристики шелушения и высокая газопроницаемость по-прежнему недоступны для любого другого процесса шелушения.

1.1 основные проблемы

(1) Неотъемлемым недостатком связующего из жидкого стекла является высокое содержание Na2O, а прочность оболочки при высоких температурах и сопротивление ползучести намного меньше, чем у оболочки типа кремниевого растворителя. Кроме того, поверхностный огнеупор изготавливается из кварцевого песка (порошка) низкого качества и с плохой градацией размеров частиц, поэтому невозможно получить высококачественные прецизионные отливки.

(2) Условия производства оболочки плохие, а строгий производственный процесс и контроль параметров отсутствуют. Из-за сильной коррозионной активности отвердителя оборудование для удаления пыли простое, и существует несколько цехов с постоянной температурой, постоянной влажностью и производственными условиями для удаления пыли. Процессы нанесения покрытий, отверждения, сушки на воздухе, депарафинизации и т.д., которые влияют на качество корпусов и отливок, редко строго контролируются в соответствии с установленными промышленностью эксплуатационными требованиями. Температура, влажность и скорость ветра высушенных на воздухе частей скорлупы не контролируются, поэтому массовые случаи утилизации партии часто происходят в периоды высокой или низкой температуры или сливовых дождей. Короче говоря, большинство фабрик остаются в практическом цехе, полагаясь скорее на навыки, чем на научное управление качеством. Это одна из важных причин нестабильного качества отливок, процента брака и высокой скорости ремонта корпусов из жидкого стекла в течение десятилетий.

2, композитная оболочка В настоящее время многие фабрики заменяют первый и второй слои на порошок циркона и порошок муллита, оболочку из золя кремнезема. Для нанесения заднего слоя по-прежнему необходимо использовать оригинальный процесс изготовления оболочки из водяного стекла. Это усовершенствованное решение, сочетающее превосходное качество поверхности оболочек типа золя кремнезема с преимуществами низкой стоимости и короткого цикла изготовления жидкого стекла. По сравнению с корпусом из жидкого стекла качество поверхности отливки было значительно улучшено, шероховатость поверхности уменьшена, дефекты поверхности уменьшены, а скорость ремонта снижена. Производственный цикл аналогичен циклу изготовления корпуса из жидкого стекла.

2.1 основные проблемы

(1) Поскольку задний слой сохраняет связующее из жидкого стекла, общая прочность оболочки при высоких температурах и сопротивление ползучести ниже, чем у оболочки из золя кремнезема, а точность размеров и допуск формы отливки уступают таковым у оболочки из золя кремнезема. .

(2) Газопроницаемость не так хороша, как у оболочки типа жидкого стекла, а прочность оболочки при высоких температурах не так высока, как у оболочки типа золя кремнезема, из-за чего легко образуются отходы.

(3) Стабильность качества композитных оболочечных отливок хуже, чем у жидкого стекла, но она намного ниже, чем у оболочек из золя кремнезема.

(4) Композитная оболочка имеет высокую стоимость порошка циркона в качестве поверхностного слоя, а стоимость ее оболочки в 4,5 раза выше стоимости оболочки из жидкого стекла. Если задний слой изготовлен из порошка муллитового песка, стоимость оболочки и оболочки из золя кремнезема практически одинаковы, и преимущество низкой стоимости неочевидно.

(5) В композитной оболочке нельзя использовать воск средней температуры. Воски средней температуры нельзя депарафинизировать горячей водой. При депарафинизации в автоклаве из-за высокой температуры и высокого давления жидкий воск средней температуры вступит в реакцию с жидким стеклом и остатками отвердителя в заднем слое и не может быть повторно использован без утилизации.

3, оболочка из золя кремнезема В 1960-х годах золь кремнезема использовался в качестве связующего для керамической оболочки в области литья и сразу же заменил некогда широко используемый процесс приготовления сложным, загрязняющим окружающую среду и дорогостоящим с его непревзойденными преимуществами. Жидкое стекло и гидролизат этилсиликата. Практика доказала, что использование жидкого золя кремнезема в качестве клея для керамической оболочки имеет следующие преимущества: процесс приготовления прост, покрытие легко хранить, а использованную суспензию можно использовать непрерывно после корректировки состава, что снижает расход материала, а процесс нанесения покрытия методом погружения стабилен и прост. При использовании гидролизата этилсиликата исключается сушка аммиаком, улучшается рабочая среда, горячий воздух высушивается с регулируемой влажностью, оболочка обладает высокой прочностью, используется золь кремнезема на водной основе, а безопасность хорошая. Говорят, что после превращения этилсиликата в золь кремнезема потребление энергии снижается на 20 ~ 30%, коэффициент квалификации типа оболочки увеличивается на 15 ~ 20%, а условия труда значительно улучшаются.

3.1 Оболочка из золя кремнезема (низкотемпературный воск) низкотемпературный воск легко формуется, оборудование простое, шероховатость поверхности восковой формы не сильно отличается, процесс более стабилен, чем у композитной оболочки, особенно точность размеров отливки высока, потому что в ней нет жидкого стекла, оболочка хорошие характеристики при высоких температурах, оболочка после обжига обладает высокой газопроницаемостью и устойчивостью к ползучести и может применяться для тонкостенных деталей, деталей малого и среднего размера со сложной конструкцией, а также крупных деталей весом 50-100 кг.

3.1.1 Возникла проблема

(1) Из-за использования низкотемпературного воска большая часть оболочек депарафинизируется в воде, и неизбежно, что омыленные остатки попадут в оболочку и поверхность отливки будет перемешана, а скорость ремонта немного выше.

(2) Длительный производственный цикл оболочки является ее самым большим недостатком. Особенно при изготовлении крупных деталей, деталей с глубокими отверстиями и канавками, каждый слой обычно сушат в течение 24 ~ 48 часов.

(3) Стоимость оболочки из золя кремнезема (низкотемпературного воска) в 5 раз выше, чем у оболочки из жидкого стекла, и на 17% выше, чем у композитной оболочки. Стоимость отливок соответственно выше.

3.2 Оболочка из золя кремнезема (воска средней температуры) Производимый на международном уровне процесс прецизионного литья обеспечивает высочайшее качество отливки и наименьшую скорость ремонта. Он особенно подходит для деталей малого и среднего размера и специальных мелких деталей с высокой шероховатостью поверхности и высокой точностью размеров.

3.2.1 Существует проблема

(1) Стоимость высока, а себестоимость изготовления корпуса в 8 раз выше, чем у корпуса из жидкого стекла. Это также на 25% выше, чем у низкотемпературной восковой оболочки типа золя кремнезема.

(2) Производственный цикл такой же, как и у низкотемпературной восковой оболочки из силикагеля, которая намного длиннее, чем жидкое стекло и композитная оболочка.

(3) При изготовлении крупногабаритных деталей часто используется жидкий воск средней температуры и воск для литья под высоким давлением. Толстостенные восковые формы легко поддаются усадке и вогнутости, а точность размеров отливок не слишком высока. В случае деталей большого и среднего размера требования к точности размеров и шероховатости поверхности не так высоки, как у мелких деталей, поэтому для деталей среднего размера реже используются оболочки типа золя кремнезема (воска средней температуры).

Ключевые слова:Прецизионное литье по выплавляемым моделям Китай | Компания по прецизионному литью по выплавляемым моделям | литейные услуги по прецизионному литью по выплавляемым моделям из нержавеющей стали | литье из высокоуглеродистой стали | архитектурное оборудование детали из нержавеющей стали | Производитель воскового литья в Китае